- Moderne Karosserien bestehen zunehmend aus hochfesten und höchstfesten Stählen, die empfindlich auf Hitze reagieren.
- Das MIG-Löten (MIG-Brazing) arbeitet mit deutlich niedrigerer Temperatur als das Schweißen und schont so das Werkstoffgefüge.
- Die niedrigere Prozesstemperatur erhält den Verzinkungs-Korrosionsschutz weitgehend und beugt Rost an der Naht vor.
- Welches Verfahren an welcher Stelle zulässig ist, gibt der Fahrzeughersteller verbindlich vor.
- Wir reparieren nach Herstellervorgabe – das ist die Grundlage für Festigkeit und Sicherheit der Fahrgastzelle.
Warum der Werkstoff über das Verfahren entscheidet
Karosserien werden seit Jahren konsequent aus hochfesten und höchstfesten Stählen aufgebaut. Diese Werkstoffe ermöglichen dünnere Bleche bei gleicher oder höherer Festigkeit – das senkt das Gewicht und verbessert das Crashverhalten. Ihre Festigkeit erhalten diese Stähle jedoch durch ein präzise eingestelltes Gefüge. Wird dieses Gefüge durch zu hohen Wärmeeintrag verändert, sinkt die Festigkeit lokal ab. Genau das passiert beim klassischen Schmelzschweißen, bei dem das Grundmaterial selbst aufgeschmolzen wird.
Bei hochfesten Pressblechen ist diese Wärmeempfindlichkeit ein zentrales Thema. Eine Naht, die das Material überhitzt, kann die Struktur an einer sicherheitsrelevanten Stelle schwächen. Hintergründe zu diesen Werkstoffen liefert der Beitrag zu hochfestem Stahl und UHSS in der Karosseriereparatur.
Was MIG-Löten technisch bedeutet
Beim MIG-Löten – auch MIG-Brazing genannt – wird ein Zusatzdraht auf Kupferbasis, meist eine Kupfer-Silizium- oder Kupfer-Aluminium-Legierung, im Lichtbogen abgeschmolzen. Entscheidend ist: Der Zusatzwerkstoff schmilzt bei einer deutlich niedrigeren Temperatur als der Stahl. Das Grundmaterial wird dabei nicht aufgeschmolzen, sondern nur benetzt. Die Verbindung entsteht durch das Anhaften des flüssigen Lots an der Blechoberfläche, ähnlich einer Lötverbindung, jedoch mit der Prozessführung des MIG-Verfahrens.
Der Unterschied zum Schweißen ist also grundlegend: Schweißen verbindet durch Aufschmelzen des Grundwerkstoffs, MIG-Löten verbindet durch Benetzung bei deutlich geringerer Temperatur.
Die zwei entscheidenden Vorteile
Geringerer Wärmeeintrag: Die niedrigere Prozesstemperatur schont das Gefüge des hochfesten Blechs. Die Festigkeit im Bereich der Naht bleibt weitgehend erhalten, weil der Stahl nicht aufgeschmolzen und nicht in einen weichen Zustand überführt wird. An Verbindungen, an denen die Materialfestigkeit erhalten bleiben muss, ist das ausschlaggebend.
Schutz der Verzinkung: Karosseriebleche sind zum Korrosionsschutz verzinkt. Beim Schweißen verbrennt die Zinkschicht im Nahtbereich großflächig, und es entsteht eine korrosionsanfällige Zone. Das MIG-Löten verdampft durch die niedrigere Temperatur deutlich weniger Zink und kann die Naht durch das Kupferlot zusätzlich abdecken. Das Ergebnis ist ein besserer dauerhafter Korrosionsschutz an der reparierten Stelle – ein wesentlicher Beitrag zum Werterhalt der Karosserie. Warum Korrosionsschutz an Verbindungsstellen so wichtig ist, vertieft der Beitrag zu Korrosion, Lochfraß und Schweißreparatur.
Herstellervorgabe ist verbindlich
Welches Verbindungsverfahren an welcher Stelle der Karosserie zulässig ist, legt der Fahrzeughersteller fest. Für jede Naht, jedes Anbauteil und jede tragende Verbindung definiert die Reparaturvorgabe das zugelassene Verfahren – Widerstandspunktschweißen, MAG-Schweißen, MIG-Löten oder Kleben, teils in Kombination. Diese Vorgaben sind keine Empfehlung, sondern Voraussetzung dafür, dass die reparierte Karosserie im Falle eines erneuten Aufpralls so reagiert, wie sie konstruiert wurde.
Wir arbeiten konsequent nach diesen Vorgaben. Wo der Hersteller MIG-Löten vorschreibt, wird gelötet; wo Schweißen oder Kleben gefordert ist, kommt das jeweilige Verfahren zum Einsatz. Die Kombination moderner Fügeverfahren behandelt auch der Beitrag zu Strukturklebstoffen und MS-Polymer in der Karosserie. Wie die Karosserie nach einem Aufprall vermessen und in die Sollform gebracht wird, beschreibt der Beitrag zur Karosserievermessung und zum Rahmenrichten.
Vorbereitung der Fügeflächen entscheidet über die Qualität
Eine belastbare MIG-Lötnaht entsteht nicht allein durch das richtige Gerät, sondern durch die saubere Vorbereitung. Damit das flüssige Lot den Stahl benetzt und sich fest mit ihm verbindet, müssen die Fügeflächen frei von Rost, Lack, Ölresten und losem Zink im unmittelbaren Nahtbereich sein. Zugleich darf der umgebende Korrosionsschutz nur so weit zurückgenommen werden, wie es technisch nötig ist. Wir bereiten die Blechkanten gezielt vor und stellen die vom Hersteller geforderte Spaltgeometrie her, denn ein zu großer oder ungleichmäßiger Spalt verhindert eine vollständige Anbindung.
Nach dem Löten folgt die Nachbehandlung. Die fertige Naht wird gereinigt und der Korrosionsschutz an der bearbeiteten Stelle wieder vollständig aufgebaut, von der Grundierung über die Hohlraumkonservierung bis zur Unterbodenversiegelung an den dafür vorgesehenen Bereichen. Diese Schritte sind kein Beiwerk, sondern Teil der eigentlichen Reparatur. Eine technisch einwandfreie Naht, an der der Korrosionsschutz fehlt, würde sonst zum Ausgangspunkt neuer Rostbildung.
Werkstattausstattung und Qualifikation
Das MIG-Löten an hochfesten Blechen verlangt mehr als ein universelles Schweißgerät. Erforderlich sind ein für das Verfahren geeignetes Schutzgas-Schweißgerät mit feinfühliger Regelung, der passende Lotdraht auf Kupferbasis und die Erfahrung, die Parameter auf Blechdicke und Werkstoff abzustimmen. Ebenso wichtig ist das Wissen, an welcher Stelle der Karosserie welches Verfahren überhaupt zulässig ist, denn die Herstellervorgaben lassen hier keinen Spielraum für Improvisation.
Wir arbeiten mit der dafür vorgesehenen Technik und nach den dokumentierten Reparaturvorgaben. Diese Kombination aus geeigneter Ausstattung, sorgfältiger Vorbereitung und Orientierung an der Herstellervorgabe ist die Grundlage dafür, dass eine reparierte Karosserie ihre konstruktiven Eigenschaften zurückerhält und nicht nur optisch instand gesetzt wird.
Festigkeit und Sicherheit nach der Reparatur
Eine fachgerecht ausgeführte MIG-Lötnaht erfüllt an den vom Hersteller dafür vorgesehenen Verbindungen die Anforderungen an Festigkeit und Crashsicherheit. Maßgeblich sind die korrekte Spaltgeometrie, die saubere Vorbereitung der Fügeflächen, die richtige Parametrierung des Lichtbogens und der passende Zusatzwerkstoff. Die normativen Anforderungen an die Instandsetzung nach einem Aufprall ordnet der Beitrag zur Crash-Norm ECE-R94/R95 ein.
Für Sie als Fahrzeughalter bedeutet das: Eine nach Herstellervorgabe ausgeführte Karosseriereparatur stellt die ursprüngliche Substanz und Sicherheit Ihres Fahrzeugs wieder her. Wir dokumentieren das eingesetzte Verfahren und behandeln Ihre Karosserie mit der Sorgfalt, die einer sicherheitsrelevanten Struktur zusteht.
Für Techniker: Warum Benetzung statt Aufschmelzen die Wärmebilanz verändert
Beim Schmelzschweißen wird der Grundwerkstoff selbst in den flüssigen Zustand überführt. Dazu muss die Naht über die Schmelztemperatur des Stahls erhitzt werden, und die Wärme dringt weit in das umgebende Material ein. In dieser Wärmeeinflusszone verändert sich das Gefüge: Bei hochfesten und höchstfesten Stählen, deren Festigkeit auf einer gezielten Wärmebehandlung beruht, führt das zu einer lokalen Entfestigung, die sich nicht mehr rückgängig machen lässt.
Beim MIG-Löten bleibt der Stahl fest. Das Lot auf Kupferbasis schmilzt deutlich unterhalb der Schmelztemperatur des Grundwerkstoffs und verbindet sich durch Benetzung der Oberfläche. Der Wärmeeintrag und damit die Ausdehnung der Wärmeeinflusszone fallen erheblich geringer aus. Das schont zwei Dinge zugleich: das festigkeitstragende Gefüge des Blechs und die Zinkschicht, die beim Schweißen großflächig verdampfen würde. Die Verbindung trägt dort, wo der Hersteller das Verfahren freigibt, die geforderten Lasten, ohne die metallurgischen Nachteile des Aufschmelzens in Kauf zu nehmen. Genau diese Wärmebilanz ist der technische Kern, weshalb das Verfahren für bestimmte Verbindungen vorgeschrieben ist.
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